塑料縮水的問題，你知道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策:制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機臺噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓.

6.表面縮水、縮孔(真空泡)
原因分析:制品表面產生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區域，如加強筋或柱位與面交接區域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡

對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。 膠粒預先充分干燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺桿或機臺，防止螺桿產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。
2.采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。   

9.表面流紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。
 

對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生于產品邊緣附近和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）
原因分析:模具采用多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離?？s短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域?？蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。